TOYOTISME: HISTOIRE, CARACTÉRISTIQUES, AVANTAGES ET INCONVÉNIENTS - VOCABULAIRE DE LA CULTURE - 2024

Le toyotisme, Toyota Production System (TPS) ou lean manufacturing (fabriquer sans déchets), est l' un des trois grands paradigmes des systèmes de production, qui a émergé en réponse aux circonstances particulières entourant la société Toyota à ses débuts.

En ce sens, bon nombre de ses concepts fondamentaux sont anciens et exclusifs à Toyota. D'autres ont leurs racines dans des sources plus traditionnelles. Celles-ci ont été adoptées comme meilleures pratiques dans de nombreuses autres industries, au-delà de la production automobile.

Usine Toyota d'Ohira, au Japon.

Le système de production Toyota est principalement utilisé dans les grandes entreprises axées sur la production de masse. Ses caractéristiques distinctives sont le lean management et la lean production.

En 1990, une étude bien connue du Massachusetts Institute of Technology a établi les facteurs de succès de Toyota. Il s'agissait du leadership technologique, du leadership des coûts et du leadership du temps.

L'approche corporative et la stratégie de base de l'entreprise considèrent l'usine comme un système complet. Autrement dit, un système de travail qui chevauche les postes de travail individuels et l'atelier.

L'histoire

En 1902, Sakichi Toyoda a inventé un métier à tisser qui s'arrêtait automatiquement chaque fois qu'il détectait qu'un fil s'était cassé. Cela a empêché la création de matériel défectueux.

Plus tard, en 1924, il créa un métier à tisser automatique qui permettait à une personne de faire fonctionner plusieurs machines. Ce fut l'origine d'une des notions du toyotisme: le jidoka. Le concept concerne la qualité dans le processus de production et la séparation de l'homme et de la machine pour la manipulation multi-processus.

Plus tard, Sakichi a créé une entreprise automobile dirigée par Kiichiro Toyoda, son fils. En 1937, Kiichiro a inventé l'expression juste à temps.

En raison de fonds insuffisants, l'entreprise ne pouvait pas gaspiller d'argent sur des équipements ou des matériaux excédentaires en production. Tout devait être juste à l'heure, ni trop tôt ni trop tard. C'est devenu le deuxième précepte le plus important du toyotisme.

Après la Seconde Guerre mondiale, l'ingénieur Taiichi Ohno a été chargé d'améliorer la productivité opérationnelle et de gérer les concepts de juste à temps et de jidoka. Il est nommé directeur de l'atelier d'usinage d'une usine de moteurs et expérimente de nombreux concepts en production entre les années 1945-1955.

Leur travail et leurs efforts sont en grande partie ce qui a abouti à la formulation de ce que l'on appelle maintenant le système de production Toyota.

Caractéristiques du toyotisme

L'une des caractéristiques du toyotisme est la production de petits lots. La quantité de travail effectuée à chaque étape du processus est dictée uniquement par la demande de matériaux à l'étape suivante immédiate. Cela réduit les coûts de maintenance des stocks et les délais.

En revanche, les ouvriers sont formés en équipes. Chaque équipe a la responsabilité et la formation nécessaires pour effectuer de nombreuses tâches spécialisées.

Ils effectuent également le nettoyage et la réparation du petit matériel. Chaque équipe a un chef qui travaille comme l'un d'eux sur la ligne.

De plus, les travailleurs doivent découvrir et corriger les défauts du produit dès que possible. Si un défaut ne peut être réparé facilement, n'importe quel travailleur peut arrêter toute la ligne en tirant un câble.

Enfin, les fournisseurs sont traités comme des partenaires. Ceux-ci sont capables de réduire les temps de préparation, les stocks, les défauts, les pannes de machine et autres.

Les phases

Conception d'un système de fabrication simple

Le flux du système de production doit être ininterrompu. Ceci peut être réalisé lorsqu'il y a un flux rapide de matière première vers le produit fini.

L'homme (opérateur) et la machine (équipement) doivent être systématiquement équilibrés en fonction des exigences du client.

Identification des espaces à améliorer

L'objectif final est un système qui a un flux fluide de matière tout en maximisant les activités à valeur ajoutée de l'opérateur.

Amélioration continue

Un aspect essentiel du toyotaïsme est d'avoir la flexibilité de l'équipement et la capacité de l'aligner avec la flexibilité du produit. Cela vous permettra de répondre rapidement aux exigences des clients tout en étant un fabricant juste à temps.

avantage

Réduire les déchets

L'un des avantages du toyotisme est qu'il cherche à minimiser toutes les formes de déchets. Cela comprend tout, des défauts matériels à l'ergonomie des travailleurs.

Recherchez l'efficacité

Les conditions environnementales qui nuisent à l'efficacité du travail sont également évitées. Les employés participent activement aux processus d'amélioration. Cela renforce votre sentiment d'appartenance et augmente votre motivation.

Réduction des coûts

D'autre part, la stratégie juste à temps permet une meilleure utilisation des ressources de l'entreprise. Cela aide également à augmenter les flux de trésorerie. Les besoins de stockage sont réduits, réduisant ainsi les coûts.

L'espace économisé dans le stockage peut être utilisé pour ajouter de nouvelles lignes de produits. Et le personnel a plus de temps pour réagir rapidement aux changements de la demande des clients.

Désavantages

Il est nécessaire d'évaluer les améliorations

Le suivi de la productivité et des déchets peut affecter le temps consacré à la production. La valeur des améliorations devrait être examinée. Si les performances d'une section réussissent à être supérieures à celles d'une étape précédente, les résultats ne sont pas améliorés.

Fonctionne mieux avec des composants stables

De même, un autre inconvénient est que les principes du juste à temps fonctionnent le mieux avec des composants système stables. Toute restriction non prise en compte dans la planification met potentiellement l'ensemble du système en danger.

Exemples d'entreprises qui utilisent le toyotisme

L'exemple classique des entreprises utilisant ce système est, bien entendu, la société Toyota. La philosophie de Toyota a contribué à en faire l'une des entreprises automobiles les plus importantes au monde. Ce concept a été reproduit dans le monde entier.

L'une des entreprises qui a mis en œuvre les stratégies de Toyota est John Deere. Ce fabricant de machines agricoles a réalisé un investissement important pour transformer son exploitation dans l'Iowa, aux États-Unis, en 2003.

Ces pratiques lui ont permis d'identifier les activités sans valeur ajoutée et de les éliminer dans la mesure du possible.

Références

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