LIGNE DE PRODUCTION: CARACTÉRISTIQUES, ORGANISATION, ÉQUILIBRE, EXEMPLE - DUDAS - 2025

Une ligne de production est un groupe d'opérations séquentielles installées dans une usine, où les composants sont assemblés pour fabriquer un produit fini, ou où les matériaux sont soumis à un processus de transformation pour fabriquer un produit final adapté à une consommation ultérieure.

En général, les produits agricoles tels que les aliments, les matières premières telles que les minéraux métalliques ou les plantes d'origine textile comme le coton et le lin, pour les rendre utiles, nécessitent une séquence de processus.

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Par exemple, les procédés pour le métal comprennent le concassage, la fusion et l'affinage. Pour les plantes, les matières utiles doivent être séparées des contaminants ou des enveloppes, puis traitées pour la vente.

La ligne de production est un outil de fabrication popularisé par Henry Ford dans la fabrication automobile.

Fondamentaux

Le principe d'une ligne de production est que chaque travailleur se voit attribuer une tâche très spécifique, qu'il répète simplement, puis le processus est transmis au travailleur suivant qui effectue sa tâche, jusqu'à ce que les tâches soient terminées et que le produit soit fabriqué.

C'est un moyen de produire en masse des produits rapidement et efficacement. Tous les travailleurs ne doivent pas nécessairement être humains. Les travailleurs robotiques peuvent également former une ligne de production.

Les principes fondamentaux de la théorie des lignes de production ont été appliqués avec succès aux processus métier.

Toutes ces nouvelles méthodes d'organisation du travail partagent l'objectif commun d'améliorer les performances en réduisant le temps que les travailleurs et leurs machines consacrent à des tâches spécifiques.

En réduisant le temps nécessaire pour produire un article, les méthodes de la chaîne de production ont permis de produire plus avec moins.

Les lignes de production permettent des économies d'échelle grâce à une plus grande spécialisation de la main-d'œuvre. Parce que les travailleurs font un travail spécifique, ils ont besoin de moins de formation pour être en mesure d'effectuer une tâche spécifique

caractéristiques

- Les machines sont positionnées spatialement pour former des lignes.

- La production est partiellement ou entièrement automatisée.

- Un système de contrôle primaire intègre et combine le travail en ligne.

- Intégration de machines autonomes pour la manutention et le transport sur de courtes distances.

- Utilisation de composants de protection de sécurité sur toute la ligne.

- Utilisation de postes de travail pour la mesure et le contrôle, qui vérifie les matériaux, les produits semi-finis et les produits finis.

- Les efforts de chacun sont alignés sur les compétences opérationnelles de base de la ligne de production en appui à la stratégie commerciale.

- L'organisation dépend de la ligne de production, pas seulement des personnes, et dispose d'un ensemble bien défini et documenté de pratiques et de processus à exécuter.

Productivité

Équilibrer efficacité et productivité se traduit par des bénéfices. Une faible productivité signifie des coûts plus élevés, en raison du gaspillage de main-d'œuvre et des frais généraux.

Comprendre et équilibrer la relation idéale entre les coûts de main-d'œuvre, les frais généraux, les matériaux et la demande est essentiel pour toute ligne de production.

Contrôle de qualité

Si les produits ne sont pas de qualité constante, une entreprise peut ne pas survivre. Les expériences client doivent être positives pour tous les produits de marque, sinon l'entreprise entière pourrait en souffrir.

Rentabilité

De la répartition de la main-d'œuvre et du support robotique à la qualité des matériaux et au prix unitaire, de nombreux facteurs affectent la rentabilité de la ligne de production.

S'il n'est pas rentable, un produit échouera et mettra en péril le résultat net de toute l'entreprise.

Comment organiser une ligne de production?

Recherchez un espace ou une zone de travail clair et sans restriction. La quantité exacte d'espace qui sera nécessaire dépendra de ce qui sera produit.

Avoir tout le matériel

Tous les éléments nécessaires qui seront nécessaires pour le projet doivent être rassemblés. Si vous prenez un mailing de catalogues comme exemple, vous aurez des catalogues, des enveloppes, des autocollants, des timbres et des étiquettes d'adresse.

Avoir tous les matériaux sous la main dès le début permettra à la chaîne de production de fonctionner correctement.

Désignez les points de départ et d'arrivée

Si vous travaillez dans une grande salle de conférence, les tables et les chaises peuvent être installées pour former une ligne droite, le travail commençant à une extrémité de la table et se terminant à l'autre extrémité.

Des tables peuvent également être placées le long du périmètre de la pièce et le flux de travail a commencé près de la porte, en se déplaçant dans le sens des aiguilles d'une montre autour de la pièce, jusqu'à ce qu'il atteigne à nouveau la porte.

Créer des postes de travail

Le projet sera divisé en petites stations. Chaque poste de travail effectuera une petite tâche ou une série de petites tâches.

A partir de l'exemple des catalogues de publipostage, la ligne de production peut être décomposée comme suit:

- Station d'enveloppes: placez les catalogues dans les enveloppes.

- Station de scellage: scellez les enveloppes avec les étiquettes adhésives.

- Zone d'étiquetage: étiquette des enveloppes avec des étiquettes d'adresse.

- Station de tampons: placez les tampons sur les enveloppes.

- Poste de contrôle qualité: Pour s'assurer que chaque colis a son enveloppe, son étiquette adhésive, son étiquette d'adresse et son sceau.

Distribuez le matériel

Ensuite, tout le matériel nécessaire doit être livré à chaque poste de travail.

Cette étape est très importante. Il est nécessaire d'avoir les bons matériaux dans la bonne station, sinon la ligne de production ne fonctionnera pas correctement.

Dans l'exemple ci-dessus, vous placez le catalogue et les enveloppes dans la station d'enveloppes, les étiquettes adhésives dans la station de scellage, etc.

Équilibre

Il peut être défini comme l'attribution du nombre approprié de travailleurs ou de machines pour chaque opération d'une ligne de production, afin de répondre à la cadence de production requise avec un temps minimum idéal.

La ligne de production doit être conçue efficacement, répartissant le même nombre de tâches entre les travailleurs, les machines et les postes de travail. Cela garantit que toutes les tâches sur la ligne de production peuvent être achevées dans les délais et la capacité de production disponible.

La conception et l'exploitation d'une ligne de production sont plus un art qu'une science. La flexibilité de l'emploi est la clé d'une gestion efficace des ressources.

Balance de ligne

La stratégie d'équilibre est de rendre la ligne de production suffisamment flexible pour absorber les perturbations externes et internes. Il existe deux types:

Balance statique

Ce sont des différences de capacité à long terme, sur une période de plusieurs heures ou plus.

Un déséquilibre statique entraîne une sous-utilisation des postes de travail, des machines et des personnes.

Balance dynamique

Ce sont des différences de capacité à court terme, sur une période de quelques minutes ou de quelques heures au plus.

Un déséquilibre dynamique résulte des variations du mix produit et des changements du temps de travail.

Équilibre de travail

La stratégie de stabilisation de la ligne de production entraîne des changements dans les affectations de travail.

La faisabilité du travail est une caractéristique importante dans la stratégie de rendre la ligne de production plus flexible liée aux compétences et capacités des travailleurs:

- Déplacement d'équipes de travail entières d'une ligne à une autre lorsque le mix de modèles change.

- Technologie de groupe, où un travailleur peut gérer diverses tâches dans un seul lieu de travail.

Équilibre d'équipe

Il faut s'assurer que tous les ordinateurs du poste de travail ont la même quantité de travail. Tous les fabricants cherchent à maximiser l'utilisation des équipements disponibles.

Cependant, cette utilisation élevée est souvent contre-productive et peut être la mauvaise cible, car elle s'accompagne souvent d'un inventaire élevé.

Temps morts

Lorsqu'un processus de fabrication est arrêté par un événement imprévu, comme une panne de moteur, les temps d'arrêt s'accumulent.

Bien que les temps d'arrêt soient le plus souvent associés à des pannes d'équipement, ils englobent en fait tout événement imprévu qui entraîne l'arrêt du processus de fabrication.

Par exemple, les temps d'arrêt peuvent être causés par des problèmes de matériel, des opérateurs insuffisants ou une maintenance imprévue. L'élément fédérateur est que même si la production a été planifiée, le processus ne s'exécute pas en raison d'un arrêt non planifié.

En revanche, un arrêt planifié est tout événement où le processus n'est pas disponible pour exécution en raison d'une activité pré-planifiée, telle qu'un changement de tâche ou une maintenance planifiée.

Pour mesurer avec précision le temps mort, il est important de créer une norme clairement définie, puis de l'appliquer de manière cohérente dans le temps et sur tous les équipements.

Effets sur la productivité

Les temps d'arrêt sont la principale source de perte de temps de production. Recevoir un haut niveau d'attention, car les pannes et pannes d'équipement sont très visibles et frustrantes.

Si la ligne de production comprend plusieurs équipements, comme dans une ligne de conditionnement, il est très important de se concentrer sur les contraintes du processus. En particulier, concentrez-vous sur le délai d'attente.

La concentration des efforts d'amélioration sur les contraintes garantit une utilisation optimale des ressources et constitue la voie la plus directe pour améliorer la productivité et la rentabilité.

Du point de vue de l'efficacité totale de l'équipe, les temps d'arrêt sont enregistrés comme une perte de disponibilité. Du point de vue des six grosses pertes, le temps mort est enregistré comme un arrêt non planifié.

Temps d'un cycle

C'est le temps total nécessaire pour effectuer les tâches du début à la fin de la ligne de production. Mesure le temps nécessaire à un produit pour passer par toutes les machines et processus pour devenir un produit fini.

C'est-à-dire qu'il s'agit du temps total qu'un article passe dans le système de fabrication de la validation à la fin d'une commande. Réduire ce temps peut réduire les coûts, offrir une meilleure réponse aux clients et une plus grande flexibilité.

Selon le processus de production, il peut y avoir ou non des temps d'arrêt entre les tâches. Le temps de cycle est la somme des tâches à valeur ajoutée et des temps d'arrêt.

Avec les ressources disponibles pour fabriquer un produit, le temps de cycle déterminera la capacité totale du processus de production. S'il existe une prévision de la demande, l'utilisation de la capacité de la chaîne de production peut être prévue.

Tâches manuelles

Dans les processus à forte intensité de main-d'œuvre manuelle, une moyenne est généralement utilisée pour calculer le temps de cycle d'une tâche, en raison de la différence dans les compétences et l'expérience des différents opérateurs.

L'écart type du temps de cycle moyen peut être utilisé comme indicateur de la variabilité entre opérateurs. S'il est trop grand, il peut être difficile de prévoir avec précision les délais de livraison et des goulots d'étranglement peuvent se produire.

Une façon d'éliminer la variabilité d'une tâche ou d'un cycle de processus consiste à introduire l'automatisation dans le processus. L'automatisation réduit la variabilité, améliore la précision et améliore la qualité.

Exemple

Ligne de production Ford

Henry Ford installe la première chaîne de montage mobile en 1913 pour produire en série un véhicule complet. Cette innovation a réduit le temps total nécessaire à la construction d'une voiture, de plus de 12 heures à 2,5 heures.

En 1908, le Ford Model T a été introduit. Il était robuste, simple et relativement bon marché, mais pour Ford, ce n'était pas assez économique. Il était déterminé à construire «des véhicules pour la grande masse des gens».

Pour baisser le prix des voitures, Ford a pensé qu'il lui fallait juste trouver un moyen de les rendre plus efficaces.

Pendant des années, Ford avait essayé d'augmenter la productivité de ses usines. Les employés qui construisaient les voitures Model N, le prédécesseur du Model T, disposaient les pièces en ligne sur le sol, dérapant la voiture en construction et la traînant le long de la ligne pendant qu'ils travaillaient.

Assemblage du modèle T

Le processus de rationalité est devenu de plus en plus sophistiqué. Pour fabriquer une seule voiture, Ford a divisé l'assemblage du modèle T en 84 étapes distinctes et a également formé chacun de ses employés.

Il a embauché Frederick Taylor, qui était un expert en études de mouvement, pour rendre ces tâches plus efficaces. D'un autre côté, il a assemblé des équipements capables de sceller les pièces automatiquement, beaucoup plus rapidement que le travailleur le plus rapide.

Passionné par les méthodes de production à flux continu utilisées par les boulangeries industrielles, les minoteries et les brasseries, Ford a installé des lignes mobiles pour les pièces et les pièces du processus de production.

Par exemple, les travailleurs ont construit des transmissions et des moteurs sur des bandes transporteuses entraînées par des poulies et des cordes. En décembre 1913, il a dévoilé la chaîne d'assemblage de châssis mobiles.

En 1914, il a ajouté une courroie mécanisée qui avançait à une vitesse de deux mètres par minute. Au fur et à mesure que le rythme s'accélérait, Ford produisait de plus en plus de voitures. Ainsi, le 10 millionième modèle T est sorti de la chaîne de production en juin 1924.

Références

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