APQP (ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING): PHASES, EXEMPLE - DUDAS - 2025

APQP (Advanced Product Quality Planning), étant en espagnol « Advanced Product Quality Planning », est un cadre de procédures et de techniques utilisées pour développer des produits dans l'industrie, en particulier dans l'industrie automobile.

Les produits complexes et les chaînes d'approvisionnement ont de fortes chances d'échouer, en particulier lors du lancement de nouveaux produits. APQP est un processus structuré de conception de produits et de processus, conçu pour garantir la satisfaction du client avec de nouveaux produits ou processus.

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Cette approche utilise des outils et des méthodes pour minimiser les risques associés aux modifications d'un nouveau produit ou processus.

Son objectif est de produire un plan standardisé d'exigences de qualité des produits, qui permet aux fournisseurs de concevoir un produit ou un service qui satisfait le client, facilitant la communication et la collaboration entre les différentes activités.

Une équipe interfonctionnelle est utilisée dans le processus APQP, qui comprend le marketing, la conception des produits, les achats, la production et la distribution. Ce processus est utilisé par General Motors, Ford, Chrysler et leurs fournisseurs pour leur système de développement de produits.

Les phases

L'APQP sert de guide dans le processus de développement et aussi de moyen standard de partage des résultats entre les fournisseurs et les entreprises automobiles. Il se compose de cinq phases:

Phase 1: Planification et définition du programme

Lorsque la demande du client nécessite l'introduction d'un nouveau produit ou la révision d'un produit existant, la planification devient une question centrale, avant même les discussions sur la conception ou la refonte du produit.

Dans cette phase, la planification cherche à comprendre les besoins du client ainsi que les attentes du produit.

Les activités de planification incluent la collecte des données nécessaires pour définir ce que veut le client, puis l'utilisation de ces informations pour discuter des caractéristiques du produit.

Ensuite, vous pouvez définir le programme qualité nécessaire pour créer le produit tel que spécifié.

Le résultat de ce travail comprend la conception du produit, la fiabilité et les objectifs de qualité.

Phase 2: Conception et développement de produits

Le but de cette phase est de terminer la conception du produit. C'est également là qu'une évaluation de la viabilité du produit entre en jeu. Les résultats des travaux de cette phase comprennent:

- Examen et vérification de la conception terminée.

- Définition des spécifications des matériaux et des besoins en équipements.

- Analyse des modes de défaillance et des effets de la conception terminée pour évaluer les probabilités de défaillance.

- Plans de contrôle établis pour la création du prototype de produit.

Phase 3: Conception et développement du processus de fabrication du produit

Cette phase se concentre sur la planification du processus de fabrication qui produira le produit nouveau ou amélioré.

L'objectif est de concevoir et développer le processus de production en tenant compte des spécifications et de la qualité du produit, ainsi que des coûts de production.

Le procédé doit être capable de produire les quantités nécessaires pour satisfaire la demande attendue des consommateurs, tout en maintenant l'efficacité. Les résultats de cette phase comprennent:

- Une configuration complète du flux de processus.

- Une analyse des effets et des modes de défaillance de l'ensemble du processus pour identifier et gérer les risques.

- Spécifications de qualité du processus d'exploitation.

- Exigences d'emballage et de finition des produits.

Phase 4: Validation des processus et des produits

C'est la phase de test pour valider le processus de fabrication et le produit final. Les étapes de cette phase comprennent:

- Confirmation de la capacité et de la fiabilité du processus de production. De même, le critère d'acceptation de la qualité du produit.

- Réalisation de tests de production.

- Test produit pour confirmer l'efficacité de la démarche de production mise en œuvre.

- Faites les ajustements nécessaires avant de passer à la phase suivante.

Phase 5: lancement, évaluations et amélioration continue

Dans cette phase, le lancement de la production à grande échelle a lieu, l'accent étant mis sur l'évaluation et l'amélioration des processus.

Parmi les piliers de cette phase figurent la réduction des variations de processus, l'identification des problèmes, ainsi que le lancement d'actions correctives pour soutenir l'amélioration continue.

Il y a également la collecte et l'évaluation des commentaires des clients et des données liées à l'efficacité des processus et à la planification de la qualité. Les résultats comprennent:

- Un meilleur processus de production, en réduisant les variations de processus.

- Amélioration de la qualité de la livraison des produits et du service client.

- Amélioration de la satisfaction client.

Exemple

Où intégrer l'APQP

- Développement des exigences à partir de la voix du client, en utilisant la mise en œuvre de la fonction qualité.

- Développement d'un plan qualité produit intégré au planning du projet.

- Activités de conception de produits qui communiquent des caractéristiques spéciales ou clés à l'activité de conception de processus, avant de publier la conception. Cela inclut de nouvelles formes et pièces, des tolérances plus strictes et de nouveaux matériaux.

- Développement de plans de tests.

- Utilisation de la revue de conception formelle pour suivre les progrès.

- Planification, acquisition et installation de l'équipement et des outils adéquats pour le processus, selon les tolérances de conception données par la source de conception du produit.

- Communication de suggestions par le personnel de montage et de fabrication sur les moyens de mieux assembler un produit.

- Mise en place de contrôles de qualité appropriés pour les caractéristiques spéciales ou clés d'un produit ou les paramètres d'un processus, qui courent encore le risque d'échecs potentiels.

- Réaliser des études de stabilité et de capacité de caractéristiques spéciales pour comprendre la variation actuelle et ainsi prédire les performances futures avec un contrôle statistique du processus et la capacité du processus.

Industries qui l'utilisent

Ford Motor Company a publié le premier manuel avancé de planification de la qualité pour ses fournisseurs au début des années 1980. Cela a aidé les fournisseurs de Ford à développer des contrôles adéquats de détection et de prévention des nouveaux produits, soutenant ainsi les efforts de qualité de l'entreprise.

À la fin des années 80, les grands constructeurs de l'industrie automobile utilisaient les programmes APQP. General Motors, Ford et Chrysler l'avaient mis en place et ont vu la nécessité de s'unir pour créer un noyau commun de principes de planification de la qualité des produits pour leurs fournisseurs.

Les lignes directrices ont été établies au début des années 1990 pour garantir que les protocoles APQP étaient suivis dans un format normalisé.

Des représentants des trois constructeurs automobiles et de l'American Society for Quality Control ont créé un groupe d'exigences de qualité, afin d'avoir une compréhension commune des questions d'intérêt mutuel au sein de l'industrie automobile.

Cette méthodologie est désormais également utilisée par les entreprises progressistes pour garantir la qualité et la performance grâce à la planification.

Références

1. Wikipédia, l'encyclopédie gratuite (2018). Planification avancée de la qualité des produits. Tiré de: en.wikipedia.org.
2. Solutions NPD (2018). Planification avancée de la qualité des produits. Tiré de: npd-solutions.com.
3. Quality-One (2018). Planification avancée de la qualité des produits (APQP). Tiré de: quality-one.com.
4. Appâts (2018). Les 5 phases de l'APQP: un aperçu des principales exigences. Tiré de: cebos.com.
5. David Ingram (2018). Planification avancée de la qualité des produits. Petite entreprise - Chron.com. Tiré de: smallbusiness.chron.com.