FABRICATION AU PLUS JUSTE: ÉTAPE PAR ÉTAPE, AVANTAGES, ÉTUI TOYOTA - DUDAS - 2025

Le lean manufacturing, le lean production ou le lean manufacturing est une méthode de production qui cherche à minimiser les déchets, à générer de la qualité et à améliorer la productivité. Ce système repose sur plusieurs piliers, y compris la fabrication juste à temps ou à la demande. Cette technique permet de maintenir un flux de production homogène et de réduire le stock.

D'autres techniques liées au lean manufacturing sont la standardisation du travail et la méthode des 5 S. Essentiellement, le lean manufacturing identifie la valeur ajoutée du produit et élimine les activités inutiles de la production. Cela nécessite une grande flexibilité et l'implication des fournisseurs dans les processus.

Ce système implique également l'adoption d'un état d'esprit d'amélioration continue de la qualité. La fabrication au plus juste a émergé au milieu du XXe siècle au Japon et Toyota a été l'un des premiers à mettre en œuvre ses techniques. L'amélioration de la qualité et la réduction du délai de livraison ou du temps de processus sont parmi les avantages de la fabrication allégée.

L'objectif principal de ce type de fabrication est d'éliminer tout ce qui n'ajoute pas de valeur au produit déterminé, afin d'obtenir une augmentation considérable de sa qualité et de simplifier son processus de production, en maintenant un standard de qualité élevé.

Qu'est-ce que le lean manufacturing?

La fabrication au plus juste ou la fabrication au plus juste est une méthode de production qui vise à éliminer les déchets en minimisant, en augmentant la qualité et en améliorant la productivité.

Les résidus ou déchets (également appelés «muda») sont les ressources inutiles utilisées dans le système de production. Le système lean reconnaît sept types de déchets: surproduction, délai de livraison, transport, sur-traitement, stock, mouvements ou défauts.

Les activités nécessaires et les activités qui créent de la valeur ajoutée doivent être maintenues, tandis que le reste des activités peut être retiré du système pour le rendre plus efficace. La simplification de la structure de production permet d'augmenter la productivité.

Grâce à la fabrication allégée, la réduction des erreurs et le besoin de retouches permet une robustesse accrue des processus de fabrication. Le produit est également simplifié et les fonctionnalités qui ne génèrent pas de valeur ajoutée sont éliminées.

La fabrication au plus juste cherche également à minimiser les délais ou les délais de traitement. De plus, de petits lots sont produits et uniquement à la demande, ce qui réduit le stock et les coûts associés.

Ce système nécessite une grande flexibilité pour ajuster la production aux besoins. Pour mettre en place un système de fabrication basé sur le lean manufacturing et le respect des délais, il est essentiel d'impliquer les fournisseurs.

L'histoire

Au début du 20e siècle, le développement de la production de masse, une technique de fabrication par lots pour réduire les coûts, a eu lieu.

C'est à cette époque que FW Taylor et H. Ford ont commencé à appliquer de nouvelles techniques de production. Entre autres nouveautés, Ford a introduit la chaîne de production. Pour sa part, Taylor a poussé à la standardisation de la fabrication.

La philosophie du travail allégé en tant que telle est née au Japon. Après la Seconde Guerre mondiale, dans un environnement caractérisé par une faible demande, la production de masse n'était pas un système efficace.

Dans ce contexte, au cours des années 1940, la société Toyota a développé un système de fabrication à la demande, en réduisant la taille des lots.

Soutenir les piliers de la production au plus juste

Le lean manufacturing repose sur plusieurs piliers:

Jidoka

Jidoka fait référence à «l'automatisation avec une touche humaine». L'automatisation s'adapte pour interagir avec les travailleurs.

L'objectif est que la machine puisse détecter d'éventuelles erreurs et s'arrêter automatiquement pour les résoudre.

Juste à temps (JIT)

Pour réduire les stocks, le système juste à temps est basé sur la production à la demande: uniquement lorsque le client en fait la demande.

Grâce au système JIT, il est possible d'obtenir les cinq zéros: zéro défaut, zéro panne, zéro stock, zéro retard et zéro contrôle.

Il est connu sous le nom de kanban pour le signal visuel qui donne l'ordre de commencer la fabrication d'un produit, après réception de la commande du client.

Heijunka

C'est une technique d'ajustement de la production journalière pour obtenir un certain niveau de production totale. Il permet de faire face à la variabilité de la demande dans le temps, en optimisant les ressources utilisées en même temps.

Normalisation du travail

Il consiste à concevoir et à mettre en œuvre des procédures permettant au travailleur d'exécuter ses tâches selon une séquence constante.

5S

C'est une technique pour améliorer l'organisation, l'ordre et la propreté dans l'entreprise. Il se compose de cinq étapes:

- Seiri

Éliminez les éléments inutiles de la zone de travail.

-

Commandez la zone de travail.

-

Nettoyez et inspectez les éléments pour détecter et corriger les défauts.

-

Standardisez le travail.

-

Ayez de la discipline pour maintenir le changement.

Amélioration continue ou kaizen

L'entreprise doit introduire de petites améliorations constantes, qui permettent d'augmenter la qualité et de réduire progressivement les coûts.

Cas de Toyota

Pour résoudre les problèmes de ses usines, la société Toyota a décidé d'analyser chacun de ses processus.

Toyota a développé un système de production connu sous le nom de Toyota Production System (TPS). Ce système était basé sur la production à la demande ou juste à temps.

Par rapport à la philosophie traditionnelle ou push, qui est basée sur l'accumulation de stock au fur et à mesure de la production, le système pull est basé sur la production uniquement de la quantité nécessaire et au moment nécessaire.

Grâce au système de traction, la production est rendue plus flexible en s'adaptant à la demande. En suivant un système de production par traction et sans interruption, le stock est minimisé. De cette manière, il a été possible d'établir un flux de production homogène.

Les avantages que la société Toyota a obtenus de la mise en œuvre de ce modèle ont conduit à son utilisation dans des usines du monde entier.

Les 6 étapes de la mise en œuvre de la production au plus juste

Pour mettre en place un système de production basé sur des techniques de lean manufacturing, plusieurs étapes doivent être suivies:

1- Connaître les consommateurs et identifier quelles caractéristiques du produit génèrent de la valeur ajoutée.

2- Éliminer les déchets à toutes les étapes de l'entreprise, de la conception à la fabrication.

3- Concevoir et mettre en œuvre les nouveaux processus.

4- Lorsque des problèmes sont détectés, les processus doivent être repensés.

5- Mesurer les résultats du nouveau système pour identifier les avantages.

6- Développer une base de gestion des connaissances qui capture l'apprentissage de l'organisation et lui permet de continuer à l'appliquer.

Pour réussir à mettre en œuvre ces techniques, vous devez adopter un état d'esprit d'amélioration continue.

Avantages

L'application de techniques de fabrication allégée permet à l'entreprise d'obtenir un certain nombre d'avantages. Les plus pertinents sont les suivants:

- Réduction des erreurs, du gaspillage et des retouches.

- Amelioration de la qualite.

- Réduction des coûts d'exploitation.

- Diminution du temps (délai de livraison).

- Réduction des stocks.

- Optimisation des ressources.

- Augmentation de la productivité.

- Travail en équipe.

- Meilleure compréhension des processus et de la gestion des connaissances.

Références

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